El aluminio no es tóxico, ni magnético y no produce chispa. La característica no magnética hace al aluminio útil para diversos fines de protección eléctrica, como cajas para barras conductoras o cubiertas para equipo eléctrico.

Aunque la conductividad eléctrica del aluminio de la clase conductor eléctrico (EC) es como el 62% de la del cobre, su peso ligero lo hace más apropiado como conductor eléctrico para muchas aplicaciones industriales.

El aluminio puro tiene una resistencia tensil de unas 13 000 lb/pulg2 ; sin embargo, grandes incrementos en resistencia se obtienen mediante el trabajado en frío o por aleación. Algunas aleaciones, adecuadamente tratadas en forma térmica, se aproximan a resistencias tensiles de 100 000 lb/pulg2 .

Una de las características más importantes del aluminio es su maquinabilidad y su capacidad de trabajado; se puede fundir mediante cualquier método conocido, laminado a cualquier espesor deseado, estampado, estirado, enrolado, forjado y extruido a casi cualquier forma imaginable.

El aluminio comercialmente puro, aleación 1 100 (99.0 + % de aluminio), es adecuado para aplicaciones en las que se requiere buena formabilidad o muy gran resistencia a la corrosión (o ambas) y en las que no se necesita alta resistencia. Se ha utilizado ampliamente en utensilios para cocina, varios componentes arquitectónicos, equipo de manejo y almacenamiento de alimentos y agentes químicos, así como en ensambles soldados.

Sistema de designación de la aleación. 

La designación del aluminio forjado y de las aleaciones forjadas al aluminio fue estandarizada por The Aluminum Association en 1954. consta de un sistema de numeración de cuatro dígitos. El primero indica el grupo de aleación (tabal 12.5), el segundo señala el cambio de la aleación original o límites de impureza; el cero se utiliza para la aleación original, y los enteros del 1 al 9 indican las modificaciones de la aleación. En el grupo I xxx para aluminio con un mínimo de purezas del 99% y mayores, los dos últimos dígitos son los mismos que los dos a la derecha del punto decimal en el porcentaje de mínimo de aluminio cuando se expresa a casi el 0.01%. De este modo, 1060 indica un material de 99.60% mínimo de pureza de aluminio y ningún control especial sobre las impurezas individuales. 

En los grupos de aleación del 2xxx al 8xxx, los dos últimos dígitos sirven sólo para identificar las diferentes aleaciones de aluminio en el grupo.

Designación de temple. 

Esta designación sigue a la de la aleación y se halla separada de ésta por un guion. The Aluminum Association Temper Designation System, adoptada en 1948, se utiliza para el aluminio y aleaciones al aluminio forjadas y fundidas. Se basa en las secuencias de los tratamientos básicos utilizados para producir los diversos temples. El sistema estándar de designación de temple consta de una letra que indica el temple básico. Excepto para los temples en condición de fabricado sin tratamiento térmico se define más específicamente por la adición de uno o más dígitos. Hay cuatro temples básicos: F, condición de fabricado; O, recocido; H, endurecido por deformación y T, tratado térmicamente.

-F: Condición de fabricado. Aplicado a productos que adquieren algún temple como resultado de las operaciones de manufactura. No hay garantía de propiedades mecánicas.

-O: Recocido, recristalizado. Es el temple más suave de los productos de aleación forjado.

-H: Endurecido por deformación. Se aplica a productos susceptibles de incrementar sus propiedades mecánicas mediante trabajado en frío solamente. La –H siempre es seguida por dos o más dígitos. El primero indica la combinación específica de las operaciones básicas como sigue: 

-H1: Endurecido por deformación solamente. El segundo dígito designa la cantidad de trabajo en frío realizada, cuyo número 8 representa la condición de dureza total; por tanto, una dureza media es –H14, una dureza de un cuarto es –H12, etc. Los temples extraduros se designan con el 9. Un tercer dígito se emplea a menudo para indicar el grado de control del temple o para identificar un conjunto de propiedades mecánicas específico.

-H2: Templado por deformación y luego recocido parcialmente. Se aplica a productos trabajados en frío para obtener un temple más duro y luego, mediante reconocido parcial, se les reduce su resistencia al nivel deseado. La cantidad residual de trabajo en frío se designa mediante el mismo método que los de la serie –H1.

-H3: Endurecido por deformación y luego estabilizado. Se aplica sólo a aleaciones que contiene magnesio a las cuales se da un calentamiento a baja temperatura para estabilizar sus propiedades. El grado de endurecimiento por deformación remanente después del tratamiento de estabilización se indica en la forma usual por uno o más dígitos.

-W: Tratados térmicamente en solución. Es un temple inestable que se aplica sólo a aleaciones que envejecen espontáneamente a temperatura ambiente después del tratamiento térmico en solución. Debido al envejecimiento natural, esta designación es específica sólo cuando se indica el periodo de envejecimiento natural, esta designación específica sólo cuando se indica el periodo de envejecimiento; por ejemplo, 2024-W(1/2 hr).

-T: Tratado térmicamente. Se aplica a productos tratados térmicamente, con o sin endurecimiento por deformación suplementario, para producir temples estables. La –T sigue de los números 2 al 10, designando una combinación específica de operaciones básicas. Las variaciones deliberadas de las condiciones, que dan lugar a características significativamente distintas para el producto, se indican añadiendo uno o más dígitos a la designación básica: 

- T2: Recocido (sólo productos fundidos).

-T3: Tratados térmicamente a solución y luego trabajaba en frío.

-T4: Tratados térmicamente a solución y envejecida en forma natural hasta una condición sustancialmente estable.

-T5: Sólo envejecido artificial. Se aplica a productos envejecidos artificialmente después de un proceso de fabricación a alta temperatura seguido por enfriamiento rápido, tal como fundición o extrusión.

-T6: Tratados térmicamente y en solución luego envejecida artificialmente.

-T7: Tratados térmicamente y en solución luego estabilizada: se aplica a productos en que las condiciones de temperatura y tiempo para estabilización son tales que la aleación se lleva más allá del punto de dureza máxima, proporcionando control de crecimiento y/o esfuerzo residuales.

-T8: Tratados térmicamente, en solución trabajo en frío y luego envejecida en forma artificial. 

-T9: Tratados térmicamente en solución, envejecida artificialmente y luego trabajo en frío.

-T10: Envejecida artificialmente y luego trabajada en frío, lo mismo que en –T5, pero seguida por trabajado en frío a fin de mejorar la resistencia.

- Aluminio, 99% y mayor, principal elemento de aleación  1xxx

- Cobre  2xxx

- Manganeso  3xxx

- Silicio  4xxx

- Magnesio  5xxx

- Magnesio y silicio  6xxx

- Zinc  7xxx

- Otro elemento  8xxx

- Series no utilizadas 9xxx

ALEACIONES DE ALUMINIO MAS COMUNES EN AERONAVES

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DEL ALUMINIO Y DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO.

La alta resistencia a la corrosión del aluminio se debe a la auto protectora, delgada e invencible película de oxido que forma inmediatamente al exponer las superficies a la atmosfera. Si se coloca el metal aleado en una solución acuosa que contenga de 15 a 25% de acido sulfúrico, se puede producir una película de oxido relativamente gruesa sobre el aluminio y las aleaciones de aluminio. Este proceso es conocido como anodizado.

Para mejorar procesos anticorrosivos las aleaciones de aluminio-cobre y aluminio-zinc , se revisten con una aleación de alto grado de pureza , como el aluminio comercial (1100) o una aleación de magnesio-silicio de la serie 6000.

El espesor nominal de recubrimiento por lado suele ser del 1 ½ o 2 ½ % del espesor del material base, esto se conoce como aleaciones alclad. Las aleaciones alclad se emplean en aeronaves, debido a la combinación de alta resistencia en general y alta resistencia a la corrosión